Tahribatsız muayene ve tersine mühendislik yöntemlerinden biri olan CT ( Bilgisayarlı Tomografi) parçaların iç yapısında oluşan hataların  hassas bir şekilde kontrol edilmesi olanağını sağlar. Nikon XTH X-Ray cihazları ile mikron hassasiyetinde taramalar yapmak mümkündür. Numune manupulator de sabitlendikten sonra gerekli ayarlamalar Radyografi ekranında yapılır. Burada amaç , bütün parçanın bir seferde taranması ve alınabilecek en keskin ve net görüntüsünün alınmasıdır. Parçanın 360° taranması ile penetreli fotoğraflar katı modele çevrilir.

                                                                                                            Şekil 1 : ( X-Ray CT Mantığı )

Tarama sonrası oluşan 3D katı model VG STUDIO MAX yazılımı ile görüntülenir. Hasar Analizleri  genellikle üretim sırasında oluşan parça deformasyonu , üretim sonucu mekanik testler sonrası belirlenen hasarlar ya da değişken yükler altında parça morfolojisinin değişmesi ile oluşur.Burada Parça nın deformasyon bölgesinin üretim kaynaklı mı ya da dış etmenler dolayısıyla olup olmadığı kontrol edilmektedir. Deforme olan parçanın ; deformasyon sebebini mekanik olarak Tahribatsız yöntem ile tayin edebiliriz.

                                                                                             Şekil 2 : ( Örnek Parça CT Görüntüsü ) 

Hasar almış parçanın yüzeysel, hacimsel veya porozite analizini yaparak ; hasarın neden olduğunu tayin edebiliriz. Aşağıdaki şekilde de görülen çatlak bölgesine yüzeyden yapılan analiz bize kesin sonuç vermeyebilir. Porozite haritasını incelediğimiz zaman , çatlak bölgesinde yoğunlaştığını görmekteyiz.

                                                                                     Şekil 3 : ( Hasar Bölgesi Boşluk Analizi Görüntüsü ) 

1. Parçanın pentre edilebilir olması gerekmektedir. Yoğunluk farkı ve içerdiği malzeme miktarının azami ölçülerde olması daha doğru bir sonuç verecektir.
2. Parçayı yüksek kalitede taramak daha fazla sonuç verecektir. Yapılan ölçümlerin hassasiyetlerinde sapma miktarları göz önüne alınmalıdır.

Hasar analizi yapılacak parçada ki materyal yoğunluğu önemli bir kriterdir. Yoğunluk farkı ve içerdiği malzeme miktarının azami ölçülerde olması daha doğru bir sonuç verecektir. Yapılan ölçümlerin hassasiyetlerinde sapma miktarları göz önüne alınmalıdır.

                                                                                                Şekil 4 : ( Hasar Bölgesi Ölçüm Görüntüsü ) 

Hasar analizinde Parça yoğunluğunun önemli olduğu kadar ; X Ray cihazınında tarama hassasiyeti önemlidir. Mikrofokus özelliğine sahip cihazın tarama hassasiyeti daha iyi olacağından ; detayları daha rahat görebileceğiz.. Bu Analiz için Nikon X Ray XTH 225 ve VG (Volume Graphics ) kullanılmıştır. Mikrofokus özelliği ve görüntü keskinleştirmek için  parametre değişimine imkan veren Nikon XTH 225 den alınan görüntüler rahatlıkla VG ( Volume Graphics ) yazılımnda işlenebilecek seviyeye gelmiş olacaktır.

                                                     Resim 5: Nikon XTH 225                                             Resim 6: Volume Graphics 3D image yazılımı